ในกระบวนการปั๊มขึ้นรูปและผลิตแม่พิมพ์โลหะ ปรากฏการณ์การปั๊มขึ้นรูปที่ไม่ได้มาตรฐานจะต้องได้รับการวิเคราะห์อย่างละเอียด และต้องมีมาตรการแก้ไขที่มีประสิทธิภาพ

ต่อไปนี้คือการวิเคราะห์สาเหตุและมาตรการแก้ไขข้อบกพร่องทั่วไปในการขึ้นรูปโลหะด้วยเครื่องปั๊มขึ้นรูป เพื่อเป็นข้อมูลอ้างอิงสำหรับบุคลากรฝ่ายบำรุงรักษาแม่พิมพ์:
1. รอยขรุขระบนชิ้นงานปั๊มขึ้นรูป
(1) เหตุผล: ก. คมมีดสึกหรอ ข. ถ้าช่องว่างกว้างเกินไป ผลลัพธ์จะไม่ชัดเจนหลังจากลับคมมีดโดยไม่ได้ตัดฟืนโดยไม่ได้ตั้งใจ ค. คมมีดบิ่น ง. ช่องว่างขยับขึ้นลงอย่างไม่สมเหตุสมผลหรือหลวม จ. แม่พิมพ์ไม่ตรงแนวขึ้นลง
(2) มาตรการแก้ไข: ก. วิจัยเทคโนโลยีล้ำสมัย ข. ควบคุมความแม่นยำในการประมวลผลของแม่พิมพ์โลหะหรือปรับเปลี่ยนระยะห่างในการออกแบบ ค. ฝึกฝนคมมีด ง. ปรับช่องว่างการตัดเพื่อตรวจสอบการสึกหรอของรูแม่แบบหรือความแม่นยำในการประมวลผลของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูป จ. เปลี่ยนแม่พิมพ์นำทางหรือประกอบแม่พิมพ์ใหม่
2. ทำให้แตกเป็นชิ้นเล็กชิ้นน้อยและบดขยี้
(1) เหตุผล: ช่องว่างกว้างเกินไป ข. ค่าจัดส่งไม่สมเหตุสมผล ค. หยดน้ำมันเจาะเร็วเกินไป น้ำมันติด ง. แม่พิมพ์ไม่คลายสนามแม่เหล็ก จ. หัวเจาะสึกหรอ เศษวัสดุถูกบีบและติดอยู่กับหัวเจาะ ฉ. หัวเจาะสั้นเกินไป และความยาวของส่วนแทรกไม่เพียงพอ ช. วัสดุค่อนข้างแข็ง และรูปทรงการเจาะเรียบง่าย ซ. มาตรการฉุกเฉิน
(2) มาตรการแก้ไข: ก. ควบคุมความแม่นยำในการกลึงแม่พิมพ์โลหะหรือปรับเปลี่ยนระยะห่างในการออกแบบ ข. เมื่อแม่พิมพ์ถูกส่งไปยังตำแหน่งที่เหมาะสม ควรซ่อมแซมและทำความสะอาดให้ทันเวลา ค. ควบคุมปริมาณหยดน้ำมันที่ใช้ในการเจาะ หรือเปลี่ยนชนิดของน้ำมันเพื่อลดความหนืด ง. ต้องทำการล้างสนามแม่เหล็กหลังจากใช้งาน (ควรให้ความสนใจเป็นพิเศษเมื่อเจาะวัสดุเหล็ก) จ. ศึกษาขอบของหัวเจาะ ฉ. ปรับความยาวของใบมีดเจาะเข้าไปในแม่พิมพ์ ช. เปลี่ยนวัสดุ ปรับเปลี่ยนการออกแบบ ใบมีดเจาะเข้าไปในหน้าตัดด้านปลาย ดีดออกหรือซ่อมแซมด้วยมุมเอียงหรือส่วนโค้ง (โปรดสังเกตทิศทาง) ลดพื้นที่การยึดเกาะระหว่างหน้าตัดด้านปลายของใบมีดเจาะกับเศษวัสดุ ซ. ลดความคมของขอบตัดแม่พิมพ์ ลดปริมาณการลับคมที่ขอบตัดแม่พิมพ์ เพิ่มความหยาบ (การเคลือบ) ของขอบตรงของการตัดแม่พิมพ์ และใช้เครื่องดูดฝุ่นเพื่อดูดเศษวัสดุ ลดความเร็วในการเจาะและลดการกระเด็นของเศษวัสดุ
3. ชิปถูกบล็อก
(1) สาเหตุ: รูรั่วเล็กเกินไป b. รูรั่วใหญ่เกินไป ทำให้เศษวัสดุไหลล้น c. คมมีดสึกหรอและมีเสี้ยนขนาดใหญ่ d. การหยดน้ำมันเร็วเกินไป ทำให้น้ำมันเหนียว e. พื้นผิวของใบมีดตรงของแม่พิมพ์เว้าขรุขระ ทำให้เศษผงติดแน่นกับใบมีด f. วัสดุอ่อนตัว g. มาตรการฉุกเฉิน
(2) มาตรการแก้ไข: ก. ปรับปรุงรูรั่ว ข. ปรับปรุงรูรั่ว ค. ซ่อมแซมขอบใบมีด ง. ควบคุมปริมาณน้ำมันที่หยดและเปลี่ยนชนิดของน้ำมัน จ. การปรับสภาพพื้นผิว การขัดเงา ให้ความสำคัญกับการลดความหยาบของพื้นผิวในระหว่างการประมวลผล เปลี่ยนวัสดุ ปรับปรุงช่องว่างการตัด ช. ซ่อมแซมความลาดเอียงหรือส่วนโค้งบนหน้าตัดของใบมีดเจาะ (ให้ความสำคัญกับทิศทาง) และเป่าลมเข้าไปในรูตัดของแผ่นรองด้วยเครื่องดูดฝุ่น
4. การเปลี่ยนแปลงขนาดของความคลาดเคลื่อนในการตัดชิ้นงาน
(1) สาเหตุ: ขอบของแม่พิมพ์โลหะสึกหรอและเกิดครีบ (รูปทรงใหญ่เกินไปและรูด้านในเล็กเกินไป) ข. ขนาดและการเว้นระยะห่างที่ออกแบบไม่เหมาะสม และความแม่นยำในการกลึงต่ำ ค. มีความคลาดเคลื่อนระหว่างตัวเจาะและแม่พิมพ์ที่ระดับวัสดุด้านล่าง และช่องว่างไม่สม่ำเสมอ ง. หมุดนำทางสึกหรอและเส้นผ่านศูนย์กลางของหมุดนำทางไม่เพียงพอ จ. แกนนำทางสึกหรอ ฉ. ระยะการป้อนไม่ได้รับการปรับอย่างเหมาะสม และตัวป้อนหลวม ช. การปรับความสูงของการหนีบแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม ซ. ตำแหน่งการกดของตัวป้อนสึกหรอ และไม่มีฟังก์ชันการกด (การกดแบบบังคับ) (วัสดุถูกดึงไปทำให้ตัวเจาะเล็ก) ช. ใบมีดที่กดลึกเกินไปและตัวเจาะใหญ่เกินไป ญ. การเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติทางกลของวัสดุที่ปั๊มขึ้นรูป (ความแข็งแรงและการยืดตัวไม่คงที่) ด. เมื่อทำการเจาะ แรงเจาะดึงวัสดุ ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงขนาด
(2) มาตรการแก้ไข: ก. วิจัยเทคโนโลยีล้ำสมัย ข. ปรับเปลี่ยนการออกแบบและควบคุมความแม่นยำในการตัดเฉือน ค. ปรับความแม่นยำของตำแหน่งและช่องว่างการตัด ง. เปลี่ยนหมุดนำทาง จ. เปลี่ยนเสานำทางและปลอกนำทาง ฉ. ปรับตัวป้อนใหม่ ช. ปรับความสูงของการหนีบแม่พิมพ์ ซ. เจียรหรือเปลี่ยนเม็ดมีดปลดชิ้นงาน เพิ่มฟังก์ชันแรงดันสูง และปรับวัสดุที่ใช้ในการกด ฌ. ลดความลึกของแรงดัน ญ. เปลี่ยนวัตถุดิบและควบคุมคุณภาพของวัตถุดิบ ด. ตัดปลายใบมีดเจาะให้เป็นมุมเอียงหรือส่วนโค้ง (โปรดสังเกตทิศทาง) เพื่อเพิ่มแรงกดระหว่างการเจาะ ในกรณีที่อนุญาต ให้วางองค์ประกอบปลดชิ้นงานไว้บนใบมีดปลดชิ้นงานที่มีฟังก์ชันนำทาง
5. วัสดุสำหรับทำบัตร
(1) สาเหตุ: ก. การปรับระยะการป้อนไม่ถูกต้อง ทำให้ตัวป้อนถูกกดและหลวม ข. ระยะการป้อนเปลี่ยนแปลงระหว่างการผลิต ค. เครื่องส่งวัสดุมีข้อบกพร่อง ง. วัสดุโค้งงอ ความกว้างเกินช่วงความคลาดเคลื่อน และมีครีบขนาดใหญ่ จ. การปั๊มขึ้นรูปของแม่พิมพ์ไม่ปกติ ทำให้เกิดการโค้งงอครั้งแรก ฉ. เส้นผ่านศูนย์กลางรูของวัสดุนำทางไม่เพียงพอ ทำให้แม่พิมพ์ด้านบนดึงวัสดุ ช. ตำแหน่งที่โค้งงอหรือฉีกขาดไม่สามารถหลุดออกได้อย่างราบรื่น ซ. ฟังก์ชันการลอกของแผ่นนำทางวัสดุไม่ได้ตั้งค่าอย่างถูกต้อง ทำให้เทปวัสดุหลุดลงบนสายพาน ทำให้วัสดุบางลงและบิดเบี้ยวระหว่างการป้อน ญ. แม่พิมพ์ไม่ได้ติดตั้งอย่างถูกต้อง ทำให้ตัวป้อนเบี่ยงเบนจากแนวตั้งมากเกินไป
(2) มาตรการแก้ไข: ก. ปรับใหม่ ข. ปรับใหม่ ค. ปรับและบำรุงรักษา ง. เปลี่ยนวัตถุดิบและควบคุมคุณภาพของวัตถุดิบที่เข้ามา จ. กำจัดรอยโค้งงอแรกของสายรัด ฉ. ศึกษาการเจาะ การนำทางรู แม่พิมพ์นูนและเว้า ช. ปรับแรงสปริงดีดออก ฯลฯ ซ. ปรับเปลี่ยนแผ่นนำทางวัสดุ และติดตั้งสายพานลำเลียงวัสดุย้อนกลับบนสายพาน ฌ. เพิ่มวัสดุกดด้านบนและด้านล่างระหว่างตัวป้อนและแม่พิมพ์ และเพิ่มสวิตช์ความปลอดภัยของวัสดุกดด้านบนและด้านล่าง ญ. ติดตั้งแม่พิมพ์ใหม่